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Per i nostri clienti realizziamo elementi prototipali, pre-serie e anche piccole produzioni di serie per i settori dell’automotive, degli elettrodomestici, e dell’automazione (macchinari speciali destinati agli utilizzi più svariati).
Il fatto di avere all’interno dell’azienda tutti gli strumenti necessari alla realizzazione del prodotto finale (analisi di fattibilità, progettazione e realizzazione dei soft-tools, presse idrauliche e meccaniche, presse piegatrici a CN, tagli laser 2D e 3D ed isole di saldatura e puntatura) ci consente di avere tempi di esecuzione estremamente contenuti che possono variare indicativamente dalle 2 settimane per elementi più semplici e di piccole dimensioni
fino alle 4 settimane per elementi di dimensioni medio-grandi e con difficoltà più marcate.
La necessità del prototipo rappresenta spesso la fase che precede la realizzazione dello stampo per la produzione di serie in quanto dà la possibilità di valutare gli aspetti e le problematiche che si dovranno successivamente affrontare nella progettazione dell’attrezzatura definitiva.
La pre-serie può aiutare invece a coprire le prime fasi di fornitura quando, in pratica, servono dei pezzi prima che le attrezzature definitive siano pronte.
FATTIBILITÀ – Attraverso l’analisi di fattibilità viene definito e verificato il ciclo di produzione più idoneo alla corretta realizzazione dell’elemento
SOFT TOOLS – Una volta definito il ciclo di produzione vengono progettate le attrezzature di formatura necessarie. Queste attrezzature (comunemente “soft-tools”) sono generalmente attrezzature “molto essenziali” e “poco rifinite” perché devono essere realizzate in poco tempo e devono essere poco costose. Il grado di finitura può comunque variare a seconda delle richieste del cliente e anche queste attrezzature leggere, come per gli stampi di serie, possono essere realizzate a capitolato cliente.
Nella realizzazione dei prototipi e delle piccole serie non vengono generalmente costruite le attrezzatura di foratura e di rifilatura dei profili perché questi posso essere realizzati tramite l’utilizzo di Tagli Laser 2D e 3D questo consente di essere più flessibili nell’introduzione di modifiche (aggiungere, eliminare, spostare forature e rifile) ed abbattere ulteriormente i costi relativi agli investimenti.
Una volta realizzate le attrezzature necessarie gli elementi vengono stampati e rifilati in un susseguirsi di fasi di lavorazione che spesso alternano questi due processi.
Per effettuare le operazioni di stampaggio disponiamo di presse a partire da un minimo di 100 tonnellate di potenza fino ad arrivare ad un massimo di 630 tonnellate.
Se il tonnellaggio disponibile internamente non dovesse essere sufficiente possiamo effettuare le operazioni di stampaggio esternamente grazie ad una partnership con un’azienda non distante dalla nostra che dispone di presse fino a 1.200 tonnellate per un piano utile di 4 metri per 2.
Esempio di elemento stampato, in alluminio, prima della rifilatura di laser 3D.
Le operazioni di rifilatura possono essere realizzate tramite l’utilizzo di impianti laser a 3 e 5 assi.
Disponiamo di 2 impianti di taglio laser a 3 assi (4KW) per il taglio degli sviluppi in piano e di 2 impianti di taglio laser a 5 assi (4KW sia CO2 che FIBRA) per il taglio tridimensionale di particolari già formati anche di dimensioni medio-grandi (4.000 mm x 1.200 mm).
Gli elementi realizzati vengono sottoposti a controlli durante tutto il ciclo di produzione e vengono consegnati al Cliente corredati di report dimensionali e certificati di qualità .
